中孚鋁業(yè)公司：精益管理轉(zhuǎn)化為實際生產(chǎn)力，陽極澆筑率提高20%
中孚鋁業(yè)公司精益管理項目啟動以來，試點單位——陽極組裝車間以“生產(chǎn)線效率提升、設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)化、班組建設(shè)管理規(guī)范化”為目標(biāo)，通過開展“快速改善六步驟”、“精益改善周”等管理活動，陽極澆筑生產(chǎn)率提高了20%，創(chuàng)歷史新高，精益管理正轉(zhuǎn)化為實際生產(chǎn)力。
每天，精益管理組都深入陽極組裝車間生產(chǎn)現(xiàn)場，以“快速改善六步驟”為主要工作辦法， 通過“日程表—浪費狩獵—改善新聞報—改善個案—現(xiàn)場改善—標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”對生產(chǎn)過程進行全面改善，陽極組裝車間的現(xiàn)場、設(shè)備、生產(chǎn)流程等都得到明顯優(yōu)化。精益管理組采用“5why分析法”，查找分析設(shè)備故障根本原因，使壓脫機輸出模塊的故障時間占比由原來的17%降至現(xiàn)在連續(xù)三周為0，徹底解決了困擾生產(chǎn)多年的難題。通過建立和分析陽極組裝生產(chǎn)工藝“價值流程圖”，查找出空懸鏈小車、報廢導(dǎo)桿對整體生產(chǎn)效率的影響。精益管理組利用“頭腦風(fēng)暴”法，集思廣益，開發(fā)出了空懸鏈小車和報廢導(dǎo)桿自動識別系統(tǒng)，提前排除了影響下游生產(chǎn)效率的因素。
11月上旬，精益管理組在陽極組裝車間開展了為期一周的“精益改善周”活動，管理組成員多次對陽極澆筑流程進行全程跟蹤錄像，以秒為單位，測定出各工序崗位的工時。并與車間員工一起討論優(yōu)化辦法，合理制定出澆筑站工藝優(yōu)化時間，逐班次消除生產(chǎn)時間浪費現(xiàn)象，消除無功作業(yè)，達到操作標(biāo)準(zhǔn)化，使陽極澆筑率提升了20%，創(chuàng)該車間投產(chǎn)以來的歷史新高。
下一步，中孚鋁業(yè)公司精益管理組將在此基礎(chǔ)上，繼續(xù)對陽極澆筑流程進行跟蹤優(yōu)化，爭取實現(xiàn)生產(chǎn)率提高30%的目標(biāo)。（中孚鋁業(yè)公司 精益管理組）