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尋突破挖潛增效  創(chuàng)效益一馬當(dāng)先

---中孚炭素公司勇當(dāng)降本增盈排頭兵
 

    降本增盈創(chuàng)一流，挖潛增效結(jié)碩果。今年前三季度，炭素公司破解難題，重點(diǎn)出擊，共計(jì)挖潛210萬(wàn)元，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)588.45萬(wàn)元，超預(yù)算245萬(wàn)元。
明晰思路尋突破
    今年3月，年僅36歲的王力走馬上任炭素公司總經(jīng)理，公司新一屆領(lǐng)導(dǎo)班子組建。面對(duì)已經(jīng)建廠11個(gè)年頭，公司生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)已經(jīng)進(jìn)入瓶頸期的傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)來(lái)說(shuō)，如何尋求突破、創(chuàng)新發(fā)展，是對(duì)公司新班子的嚴(yán)峻考驗(yàn)。
   公司領(lǐng)導(dǎo)班子對(duì)當(dāng)前的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)環(huán)境進(jìn)行了全面分析，對(duì)各生產(chǎn)環(huán)節(jié)中有可能進(jìn)一步挖潛的項(xiàng)目進(jìn)行了深入細(xì)致的研究，確定了從產(chǎn)量挖潛、指標(biāo)挖潛和原料挖潛三方面著手，開展主要指標(biāo)優(yōu)化、重點(diǎn)項(xiàng)目攻關(guān)、關(guān)鍵技術(shù)突破，對(duì)標(biāo)達(dá)標(biāo)創(chuàng)一流的工作思路，制定了推行28小時(shí)焙燒移爐周期提產(chǎn)增產(chǎn)、降低瀝青單耗、提高殘極添加比例、穩(wěn)定煅燒設(shè)備運(yùn)行提產(chǎn)、提高經(jīng)濟(jì)焦使用比例、降低燃?xì)鈿夂牡?項(xiàng)重點(diǎn)技術(shù)攻關(guān)、挖潛增效措施，提出了挖潛140萬(wàn)元以上的創(chuàng)效目標(biāo)。
    為確保各項(xiàng)措施的順利實(shí)施，公司修訂《績(jī)效管理評(píng)價(jià)方案》，完善專業(yè)管控機(jī)制，充分激發(fā)干部職工的干事創(chuàng)業(yè)熱情，保證了挖潛增效工作的扎實(shí)推進(jìn)。通過(guò)挖潛增效措施的逐步實(shí)施，預(yù)焙陽(yáng)極產(chǎn)量、各項(xiàng)指標(biāo)又上新臺(tái)階。9月份，天然氣單耗完成54立方/噸，比計(jì)劃降低5立方/噸；瀝青單耗完成160.37公斤/噸，比計(jì)劃降低4.63公斤/噸；殘極添加比例23%，比計(jì)劃增加3%；余熱發(fā)電325萬(wàn)度，比計(jì)劃增加32萬(wàn)度；節(jié)約大紙板消耗11855張；煅后焦提產(chǎn)704.9噸，共計(jì)挖潛增效53萬(wàn)余元。
    技術(shù)攻關(guān)解難題
    今年5月份全面推行28h移爐周期焙燒后，預(yù)焙陽(yáng)極外觀質(zhì)量一度出現(xiàn)粘接填充料、大面裂紋和頂部碗口裂紋等問(wèn)題，外觀合格率由最高時(shí)的月均98.06%下降至不足90%。公司組織有關(guān)人員先后到山東天陽(yáng)炭素、兗礦炭素，伊川天松炭素，新安萬(wàn)基炭素等同行業(yè)單位進(jìn)行交流學(xué)習(xí)，終于找出問(wèn)題癥結(jié)：主要原因公司去年剛剛完成陽(yáng)極加高、焙燒爐室加寬改造，又加之今年28h移爐周期焙燒，工況技術(shù)條件發(fā)生很大變化，最終在產(chǎn)品質(zhì)量上反映出來(lái)。國(guó)內(nèi)沒(méi)有先例，更沒(méi)有經(jīng)驗(yàn)可取。
    質(zhì)量就是生命，質(zhì)量就是效益。為早日解決技術(shù)難題，公司成立技術(shù)攻關(guān)組織，定方案、做實(shí)驗(yàn)、找規(guī)律，自力更生探索解題出路。公司在焙燒車間、成型車間分別進(jìn)行了延長(zhǎng)焙燒升溫曲線、增加預(yù)焙陽(yáng)極冷卻時(shí)間、提高焙燒過(guò)程初始溫度、降低成型細(xì)粉料用量、成型機(jī)模板更換、成型機(jī)壓縮空氣及變頻器調(diào)整等6項(xiàng)技術(shù)性試驗(yàn)，把多次試驗(yàn)數(shù)據(jù)匯總分析、反復(fù)論證，最終確定了提高焙燒升溫曲線起始溫度、調(diào)整石油焦庫(kù)存優(yōu)化原料摻燒配比、降低生陽(yáng)極糊料中細(xì)粉料添加量等三項(xiàng)措施，同時(shí)建立煅后焦堆積密度、生陽(yáng)極配方容重化驗(yàn)分析平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)煅后焦的分倉(cāng)儲(chǔ)存和合理科學(xué)的配比使用，確保了產(chǎn)品質(zhì)量持續(xù)穩(wěn)定，呈逐月攀升態(tài)勢(shì)。預(yù)焙陽(yáng)極外觀合格率由7月份的88.73%提高至目前的97.38%。
    經(jīng)過(guò)2個(gè)多月的不懈努力，一舉克服了預(yù)焙陽(yáng)極質(zhì)量技術(shù)難題，開創(chuàng)了單重1075kg、高度625mm以上的大規(guī)格陽(yáng)極28小時(shí)移爐周期焙燒的業(yè)界先河。目前，中孚牌預(yù)焙陽(yáng)極在鋁電解槽中的使用天數(shù)可達(dá)37天，大大降低了鋁電解的炭耗成本，達(dá)到了行業(yè)一流水準(zhǔn)。
各顯神通創(chuàng)效益
   焙燒車間以余熱利用作為降低預(yù)焙陽(yáng)極天然氣單耗的突破口，通過(guò)提升焙燒加熱區(qū)溫度，減少自然冷卻爐室數(shù)量、降低燃燒架溫差波動(dòng)、提升排煙架溫度、加厚加熱區(qū)域頂層覆蓋料等措施降低燃?xì)庀?。吳曉珂是焙燒車間一名普通的爐面調(diào)溫工，他通過(guò)仔細(xì)觀察，總結(jié)出了“燒嘴積碳清理、底座接觸面密封、查看火焰亮度調(diào)整系統(tǒng)負(fù)壓大小”的降低氣耗三部曲。在他的傳授下，調(diào)溫工崗位上掀起了比指標(biāo)、降消耗的良好風(fēng)氣，預(yù)焙陽(yáng)極天然氣單耗已由元月份的62立方/噸降至目前的54立方/噸。焙燒車間二區(qū)運(yùn)行二班班長(zhǎng)李新升，對(duì)工作高度負(fù)責(zé)、一絲不茍，裝爐、修補(bǔ)、校正、密封，嚴(yán)格執(zhí)行工藝紀(jì)律。8月份該班出爐成品1911塊，全部合格，受到了公司的特別嘉獎(jiǎng)。
   成型車間面對(duì)混捏機(jī)連續(xù)出現(xiàn)2次異常搶修的不利局面，變壓力為動(dòng)力，以主設(shè)備長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)行為抓手，完善主設(shè)備管控手段，始終堅(jiān)持降本增效的經(jīng)營(yíng)理念，不斷優(yōu)化生陽(yáng)極配方，提高殘極添加比例，降低瀝青單耗。9月份，生陽(yáng)極煅后焦單耗完成644公斤/噸，比計(jì)劃值665公斤/噸降低21公斤，直接創(chuàng)效5.2萬(wàn)元。
煅燒和動(dòng)力兩個(gè)車間，聯(lián)合聯(lián)產(chǎn)，考核共擔(dān)、利益共享，以穩(wěn)步提高回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)能，余熱發(fā)電滿供多發(fā)為主線，調(diào)整設(shè)備運(yùn)行參數(shù)，克服回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)與余熱發(fā)電不匹配、余熱鍋爐超溫等多項(xiàng)技術(shù)難題，不斷優(yōu)化生產(chǎn)工藝，降低生產(chǎn)成本。煅燒車間將45米回轉(zhuǎn)窯下料量由設(shè)計(jì)值8噸/小時(shí)提高至9噸/小時(shí)，50米回轉(zhuǎn)窯下料量由設(shè)計(jì)值12噸/小時(shí)提高至12.5噸/小時(shí)，實(shí)現(xiàn)了煅燒提產(chǎn)與動(dòng)力超額發(fā)電的雙贏。9月份，煅后焦實(shí)際產(chǎn)量9568噸，比計(jì)劃增加705噸，余熱發(fā)電325萬(wàn)度，比計(jì)劃增加32萬(wàn)度，多創(chuàng)效益17.3萬(wàn)元。
    檢修車間著力開展修舊利廢、變廢為寶的活動(dòng)，核定各班組月度修舊利廢任務(wù)目標(biāo)，日統(tǒng)計(jì)、周落實(shí)、月考評(píng)，前三季度累計(jì)創(chuàng)效30.8萬(wàn)元，其中，電氣班檢修工李東宏、常團(tuán)結(jié)修復(fù)插座、接觸器、航空插頭等各類電氣元件38件，節(jié)約材料費(fèi)6.6萬(wàn)元。
    生技科質(zhì)檢組，采取降低石油焦水分、焙燒填充料混裝使用兩項(xiàng)特有措施，降本明顯，效益可觀。通過(guò)定期現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)管和微信平臺(tái)，實(shí)時(shí)了解廠家石油焦含水率及庫(kù)存情況，均衡管理發(fā)貨，使進(jìn)廠石油焦平均水分由年初的12.61%逐步下降至目前的10.93%，噸成本降低13元；采取冶金焦替代煅后焦作焙燒填充料生產(chǎn)試驗(yàn)，逐步達(dá)到1:1比例的混裝效果，9月份，共使用冶金焦130噸，可比煅后焦填充料降本約700元/噸，全月創(chuàng)效9萬(wàn)余元。
“學(xué)無(wú)涯，藝無(wú)境，下一步的挖潛增效目標(biāo)如何，還要尋求新的更大的突破。”炭素公司總經(jīng)理王力如是說(shuō)。